TC公司铁标软管生产流程优化思考

本文是一篇生产管理论文，本文通过对生产工序流程、生产车间布局、现场管理等多个角度的综合分析，对TC公司铁标软管生产流程进行了较为全面、系统的研究，给出了相应的优化方案，并利用Flexsim对优化前后进行仿真分析验证其效果，为TC公司和其他制动胶管类制造企业的流程优化提供了理论上的指导与借鉴。
第1章绪论
1.1研究背景
新中国成立以来，我国制造业实现了从无到有的突破，成为世界上为数不多具备全面工业生产能力的国家。制造业是国民经济的产业主体，也是新一轮工业技术革命中世界竞争的制高点，是增强综合国力、打造一流强国的基础。中国制造业在改革开放后快速发展，国务院实施“中国制造2025”计划[1]，聚焦实体经济发展，明确了制造业的重要战略地位，重构竞争优势，提高制造业创新能力和技术水平。根据国家统计局数据显示，近年来，我国制造业取得了显著的成绩，制造业增加值从2015年的22.9万亿元增加到2021年的31.4万亿元，占全球比重近30%[2]，稳居世界首位，并有望连续10年保持全球第一制造大国地位。
当前，全球经济正处于新的信息技术革命、新型冠状病毒感染等诸多因素的冲击下，其发展的不确定、不稳定程度大大提高。随着内外环境的恶化，劳动力、库存、材料和各种生产成本急剧上升，市场需求日益多样化，中国制造业的许多潜在问题和危机开始浮出水面。例如，生产成本和库存成本高，产能低于市场需求，订单交付周期过长，产品质量低等一系列问题。制造企业为了摆脱困境，需要进行生产流程优化，基于精益管理思想系统分析企业生产流程存在的问题并进行优化，从而降低产品制造成本，消除浪费，提高产品品质和生产效率，实现信息化管理推动产业升级和企业高质量发展，重塑竞争优势，赢得更多商机和利润，进而保障企业长期稳定发展。因此，在精益思想的指导下优化生产流程，加强生产现场管理、提升生产效率，已经成为当今国内外研究的热点。
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1.2研究目的及意义
1.2.1研究目的
TC公司作为两年前成立的中小型制造企业，面临着许多生产问题，例如生产工艺流程改进空间较大，车间布局不合理，现场管理混乱等，限制了大规模发展的速度和效益产出。因此，本文研究的目的在于利用工业工程优化方法，对TC公司铁标软管的生产进行优化，即采用瓶颈工序识别法、Flexsim仿真和6S管理等方法，改进生产工艺和加工流程，优化车间布局，并对生产现场管理进行优化，最终为TC公司的铁标软管生产加工提供一套科学、高效的生产流程优化方案，达成降低生产成本，减少操作人员和一切浪费，提高产能和生产加工效率的目标。以期能为该公司生产方式的改善提供参考依据，并能对同类中小型制造业的生产流程优化起到借鉴作用。
1.2.2研究意义
（1）理论意义
本文从整体思路上，针对生产工艺流程改善、车间布局优化和生产现场管理三个视角对制造业生产流程进行优化研究，丰富了已有的流程优化研究理论，并拓展了研究范围，将传统工业工程优化方法结合软件建模仿真和精益思想进行组合研究，拓展了流程优化方法研究的多样性。
（2）现实意义
本文通过对TC公司铁标软管生产流程的优化研究，有效改进生产工艺流程，改善生产车间的布局和车间现场作业环境，为该公司解决生产经营困境，降低加工制造成本，减少浪费，提高加工装配效率和产能，从而也提高TC公司的生产管理水平和市场竞争力。此外，本研究不仅仅可以为TC公司提供优化，还能向类似的中小型制造业的生产流程优化提供方法参考和思路启发。
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第2章TC公司铁标软管生产流程现状及存在问题
2.1 TC公司概况
2.1.1 TC公司简介
TC公司成立于2019年11月20日，是一家典型的中小型装备制造企业，由自然人独资的有限责任公司，注册资本即实缴资本30万。该公司属于铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业，企业地址位于山东省青岛市城阳区锦宏东路73号。主营业务为制造和加工，经营范围包括：轨道交通配件；轨道交通车辆、维修、保养、批发及零售：轨道交通配件、五金交电、五金产品。
2.1.2公司经营概况
成立于2019年11月20日的TC公司，是一家传统的制造企业，注册资本即实缴资本60万。该公司属于铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业行业，企业地址位于山东省青岛市城阳区锦宏东路73号。主营业务为制造和加工，经营范围包括：轨道交通配件；轨道交通车辆、维修、保养、批发及零售：轨道交通配件、五金交电、五金产品，在山东省轨道交通配件制造领域占据着一定的地位。
TC公司为个人独资企业，规模中等，年营业收入约600万元，是山东省青岛市的一家典型的中小型制造企业。公司占地总面积约为2800平方米，建筑面积约2400平方米，共分为3个车间，分别生产不同的轨道交通配件，其中一个车间生产铁标软管。
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2.2铁标软管生产现状
针对该公司铁标软生产现状，将从生产工序流程、车间布局现状和车间管理情况三个方面进行阐述。
2.2.1生产工序流程
铁标软管是列车的关键部件，用于火车紧急制动，它是用合金钢和橡胶软管进行加工装配而成的制动软管，是铁路专用制动零部件。铁标软管由软管和两端的接头零件组装成一个软管组合件，需要具备牢固的连接和可靠的密封。接头由四个零部件组成：套，接头螺母，芯管，固定接头和活接头，利用外套内部和接头芯表面的凹凸齿形，在外套径向收缩时，锁紧中间的芯管形成一个牢固的密闭整体。铁标软管示意图如下图2-2所示。

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第3章 TC公司铁标软管生产流程优化方案设计 .............................. 24
3.1 流程优化方案的原则和目标 ......................... 24
3.1.1 流程优化的原则 ............................. 24
3.1.2 流程优化的目标 ....................... 25
第4章 TC公司铁标软管生产流程优化方案实施 .............................. 42
4.1 瓶颈工序优化方案实施.................................. 42
4.1.1 工艺改进 ............................ 42
4.1.2 工序调整 .................................. 43
第5章 TC公司铁标软管生产流程优化实施效果及保障措施 .......... 53
5.1 实施效果对比分析 ..................................... 53
5.1.1 生产线平衡率提高 .............................. 53
5.1.2 作业人力节省 ..................................... 54
第5章TC公司铁标软管生产流程优化实施效果及保障措施
5.1实施效果对比分析
5.1.1生产线平衡率提高
生产线平衡是指对生产线上的各个工序进行负荷分析，通过调节各工序之间的负载分布，使各工序之间的工作时间保持在一个合理的水平，从而减少因等待而造成的浪费、生产的过剩，从而提高整个生产线的效率。这种改进过程中的负载均衡的方法也被称作“瓶颈改进”。生产线的均衡率或平衡损失率可以用来衡量生产流水线的均衡状态，以百分数来表现。尽管各个工艺过程的花费时间是有差别的，但是在确定生产线运行周期的过程中，仅有一个最长工序时间，也就是瓶颈工序。因此，生产线平衡率=（所有工作时间之和/（工位数量*瓶颈工作时间）*100%。
优化前后对比如图5-1所示。由图5-1可知，TC公司铁标软管优化前生产线的平衡率较低，仅为68%，此时生产线各工位负荷不均衡，易造成工位等待和产品积压；本文经过对其生产工序简化重组，通过对各个车间的工作进行了组合式分解，将铁标软管生产线的平衡率提高到90%，使得各个工位的工作负荷处于一个比较均衡的水平，从而大大改善了铁标软管生产线的不平衡问题，其优化效果比较明显，表明该优化方案是切实可行的，与总体设计目标相符。

生产管理论文参考

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结论
本文以TC公司铁标软管生产流程为研究对象，通过绘制价值流图分析铁标软管生产现状，找出了其在工序流程、车间布局、现场管理方面存在的问题，并结合程序分析法、仿真模拟软件和6S管理等手段，制定了合理的优化设计方案，旨在优化生产流程，从而达到提高企业市场竞争力的目的。通过对铁标软管生产流程优化的研究，得出具体结论如下：
（1）根据TC公司铁标软管生产现状分析出的问题设计了优化方案。首先，对工序流程进行了瓶颈工序识别、流程程序分析及改善方案设计，并运用Flexsim仿真模拟验证了方案的可行性。其次，对车间现有生产布局使用仿真软件找到改善点并分析得出了最佳优化方案。最后，对现场管理进行了管理水平和改善意识提高的方案设计。
（2）按照铁标软管生产流程优化设计方案进行了具体实施。首先对瓶颈工序运用“ECRS”原则改进工艺，简化冗余工序并调整工位。其次利用“5W1H”提问等工业工程方法，优化车间工位布局，将交叉型布局改进为直线型布局，提高了车间移动效率。最后，通过对铁标软管生产车间有效推行看板管理和6S管理活动，加强生产现场的可视化管理。
（3）对优化方案实施前后指标进行对比分析并提出保障措施。对比优化方案实施前后的生产线平衡率、人力节省和生产产能数据，证实了铁标软管生产流程优化方案优化效果显著。此外，为了生产流程优化方案的成功实施，从技术、组织、人员、制度四个方面提出了保障措施。
论文的创新之处和研究成果：本文通过对生产工序流程、生产车间布局、现场管理等多个角度的综合分析，对TC公司铁标软管生产流程进行了较为全面、系统的研究，给出了相应的优化方案，并利用Flexsim对优化前后进行仿真分析验证其效果，为TC公司和其他制动胶管类制造企业的流程优化提供了理论上的指导与借鉴。
参考文献（略）