S公司压力传感器产品生产装配质量管理优化思考

本文是一篇生产管理论文，本文通过对300S型压力传感器生产装配过程中的质量数据的收集和整理，利用流程图和帕累托图，定位生产装配存在的主要问题和问题存在的环节，从5M1E进行鱼骨图分析，对300S型压力传感器的质量管理问题进行深入分析，并提出和实施质量问题的改进策略，有效的降低了生产装配过程不合格率，达到了设定的质量目标值。
第一章绪论
第一节研究背景与意义
一、研究背景
随着我国国民经济的持续发展和科学技术水平的不断进步，以及改革开放和一带一路国际政策的牵引，各行各业都面临着国际市场残酷的考验和不断挑战，企业相互之间的竞争也在不断加大。在这样严峻的形势下，很多的企业经受不住考验而失去竞争优势，最终成为历史尘埃。其中制造业间的竞争尤为显著，我国制造企业不仅要应对国内复杂的竞争态势，同时面临全球化带来的工业发达国家先进的制造管理水平和完善的工艺技术的挑战。为确保能够在这样竞争激烈的市场中竞逐获胜而不被淘汰，企业越来越重视质量的塑造，主要采用提升产品质量管理水平的方法，实施产品过程质量控制，降低制造成本，提升产品稳定性，提高企业竞争力和顾客满意度。
公司经营范围包括多型压力传感器产品的研制、生产和销售服务，其中主营产品为300S型压力传感器，其作为公司鉴定量产且产量最高的产品，其技术状态稳定，订单及供货量逐年有所增加，产品交付顾客使用效果良好。随着公司的发展壮大，300S型压力传感器与相关方相关的外购外协件质量、产品最终交付交验质量和售后服务质量不断得到提升，近几年来几乎没有出现顾客质量问题的反馈，但产品生产过程中出现的质量问题处理单较多，产品生产不合格率较高，据2021年一年的压力传感器产品生产装配过程质量合格情况统计显示，300S产品生产装配过程不合格率达到15.09%，甚至比产量第二高的600C型压力传感器的产品生产过程质量不合格率的7.6%高出一倍。根据中国经济社会大数据研究平台统计，《2021年中华人民共和国国民经济和社会发展统计公报》显示2021年中国制造业产品质量合格率达93.08%，2020年为93.39%。可见S公司300S型压力传感器产品生产装配过程不合格率15.09%较2021年中国制造业的6.92%高的多。而较高的不合格率不仅让生产成本高居不下，影响产品生产进度，还会让公司收益降低。而且随着国外先进的生产技术引进，以及国内传感器生产企业的快速发展，传感器生产技术和质量得到不断提升，S公司压力传感器的高不合格率已经不具备显著的竞争优势，如果其生产经营方式和过程质量管理不进行改进，居高的制造成本只会让S公司压力传感器渐渐地被市场所淘汰。

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第二节国内外相关研究动态及文献综述
一、国外相关研究动态
（一）质量管理理论发展进程
20世纪初到40年代，管理学家泰勒提出了一套工业管理理论，认为产品质量管理计划与执行应该分开，企业开始注重产品检验工作，开始设置独立的质量检验机构和专门的检验人员，对半成品和产成品进行检验，判断产品是否符合标准样件，筛选出不合格的残次品，质量管理进入质量检验阶段即QE阶段，该阶段主要采取的方式是结果控制的管理模式[1]。该阶段为事后筛选，虽然挑选出了合格品，对顾客有所交代，但并不能有效减少残次品数量，生产成本没有减少。
由于质量检验未考虑成本等因素，给二战期间的美国军品生产带来了很大的困扰，直到美国数理统计学家休哈特提出了事前控制这样的概念，并为美国贝尔公司提供了一张预防缺陷的控制图，建立了统计卡片，实现了对产品质量问题的预防控制，开启了统计质量管理模式，这一阶段被称为统计质量管理阶段即SQC阶段[2]。该阶段开始利用质量管理工具进行数据分析，能够一定程度上控制生产成本，但利用的是结果数据控制，不够系统。
20世纪60年代初，质量管理大师费根堡姆倡导“全面质量管理”理念，朱兰后来又提出了从前期的质量策划，到过程控制以及后期的质量改进，提倡从采购、生产、成本、检验、售后服务等全方位进行控制，关注人的因素，强调企业各部门全员参与，达到企业产品生产经营质量的提高，开启了全面质量管理阶段即TQM阶段[3]。该阶段从产品全生命周期进行管理，很大程度上推动了质量的控制，但缺乏一套详细的体系运作，企业之间的标准不清晰。
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第二章理论基础
第一节核心概念
一、质量相关概念
质量（Quality）又被称为“品质”，世界上公认的解释是一组固有特性满足要求的程度。
产品质量可以理解为是一种具有质量属性的顾客需要。
产品质量的特征指的是产品为了满足顾客特定的需要而要具备的特性。一般来说，不同的产品因其使用目的、使用范围或使用方式的不同而有着不同的质量特性，而装备产品质量的特性主要表现在以下六个方面：
（1）可靠性，指产品在一定的条件下完成顾客要求的能力。（2）维护性，指产品通过适当的设备、手段、流程等实施维修，能够恢复既定的功能性能。（3）安全性，指产品的运输、存储和运用不会使人和物产生损失。（4）测试性，指产品能通过一定设备及方法测试出其各项指标。（5）环境适应性，指产品能够适应其预设的不同场景的环境。（6）保障性，指产品能够确保有使用需求时能够满足需要。
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第二节质量管理相关理论
一、全面质量管理理论
（一）全面质量管理起源
全面质量管理是一种全方位系统性的理论，由美国著名质量专家费根堡姆的一篇文章提到“全面质量管理”渐渐引起人们的注意。后来在日本得到推行，日本经济产生了飞跃发展，在规模化产品制造企业竞争力得到显著的发展，迅速占领了大幅的国际市场，随着德国、美国等工业发达的国家大范围推广全面质量管理，全面质量管理的理论逐渐被世界各国所青睐和推行。
（二）全面质量管理特点
全面质量管理具有全面性、全过程、全员性的特点，即：
（1）全面性。指的是内容和方法要全面，利用全面的方法进行全面质量的管理，满足顾客要求的产品不仅要让产品的质量满足合同规定的质量要求，还要注重产品形成阶段的过程质量。内容包括满足质量的物理状态和性能指标，方法强调利用多种技术手段、管理方法和统计方法，进行产品质量和过程质量的分析和服务满意度评估。
（2）全过程控制。全过程控制强调的是全面质量管理的对象，包括对市场的调查、顾客要求的确认、设计策划、原理样机试制、设计开发、工艺策划、外购外协、库房管理、生产状态准备、首件鉴定、生产制造、检验、实验试验、用户交验、存储、运输、销售、售后服务等产品全过程都做好质量把关。这些过程中，产品设计开发和制程能力是关键，采购、制造是产品形成的主要过程，生产状态准备、首件鉴定、检验是质量控制的主要手段，销售和售后满意度调查是评判质量满足顾客要求的结果。
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第三章 S公司压力传感器产品生产装配质量管理现状与问题分析.18
第一节 S公司概况...........................18
一、S公司简介......................................18
二、S公司质量管理架构及职责.......................18
第四章 S公司压力传感器产品生产装配质量管理问题改进策略.....33
第一节 改进思路及目标.........................33
第二节 改进原则...................................34
第五章 S公司压力传感器产品生产装配质量管理问题改进策略实施与效果评价......................46
第一节 改进策略实施前期准备......................46
一、成立质量管理改进小组..................................46
二、改进实施工作动员..................................47
第五章S公司压力传感器产品生产装配质量管理问题改进策略实施与效果评价
第一节改进策略实施前期准备
一、成立质量管理改进小组
改进策略制定后，需要开展质量管理改进活动，主要工作就是按照上一阶段制定的改进策略去落实，将具体的措施真实的去推进，在开展改进工作的过程中，由于要打破固有常规，S公司现有的组织各个部门相互之间合作并不紧密，不可避免会遇到一些阻力，要想进行有效的推进改进策略，需要进行跨部门跨职能的进行沟通，协调各部门资源，一个跨部门多方位的有着高执行力和高效率的团队组织尤为重要。质量管理问题的有效解决绝不是单兵作战能够完成的，而是需要依靠小组，需要依靠企业团队的力量，发动企业全员参与，正所谓“团结就是力量”。所以在确定实施改进后，首先需要组建一个质量管理小组是非常有必要的，进行具体详细的团队分工，良好的团队协调和作业可以保证办事的效率，确保改进项目能够顺利启动，有效进行。
首先是建立改善小组，成立由公司总经理带队，质量主管领导主管，制造部部长总协调，车间主任、工艺技术人员、质量工程师、设备工程师和人事经理具体负责的质量管理小组。
其次是为了保障改进策略得以顺利推行，推动本次质量管理改进工作，改进小组成员定期向主管领导汇报进度及成果，主管领导进行资源调配，跨部门工作协调，并协助相关人员完成任务，确保PDCA质量管理改进工作能够顺利实施。

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第六章结论与展望
第一节研究结论
本文以S公司的300S型压力传感器产品生产装配质量管理改进作为研究主体，介绍了S公司的质量管理现状和300S型压力传感器产品存在的质量管理问题，以PDCA循环为理论依据，通过对300S型压力传感器生产装配过程中的质量数据的收集和整理，利用流程图和帕累托图，定位生产装配存在的主要问题和问题存在的环节，从5M1E进行鱼骨图分析，对300S型压力传感器的质量管理问题进行深入分析，并提出和实施质量问题的改进策略，有效的降低了生产装配过程不合格率，达到了设定的质量目标值。本文的研究主要形成以下研究结论：
（1）基于PDCA循环理论，通过对300S型压力传感器产品的不合格质量数据的整理和分析，发现生产装配过程存在的初期问题，从中找到了人员意识、设备配置和作业环境等方面主要影响因素，确定了改进的必要性。
（2）设定了改进目标，结合质量管理实际情况，制定一套客观的、有效的质量管理改进策略，使本次研究具有很强的方向性，研究过程能够对现有的质量管理起到完善和优化的作用。
（3）通过数据的分析，产品质量问题主要影响因素的定位，分别从管理意识、员工能力、设备配置和规范、工艺完善、现场作业环境和文件技术状态控制几方面提出了改进策略，成立了质量管理改进小组，推动改进工作的顺利实施。
（4）开展了实施PDCA管理改进后的效果检查评价工作，从直接效果和间接效果评价并肯定了质量管理改进带来的收获，让公司管理层为后续的质量管理改进活动提供了动力。
参考文献（略）