一汽-大众车辆订单生产周期管理优化思考

本文是一篇生产管理论文，本文针对离线车辆管控方面，原来对于车辆订单旅程的跟踪还处于相对原始的状态，比如人工纸质记录。这样的方式工作效率低，而且容易出现信息错误的情况，将造成生产车辆长时间滞留的风险。
第1章 绪论
1.1 研究背景及意义
1.1.1 研究背景
中国汽车市场近些年发展与变革速度飞快，机会与挑战并存。从产业规模来看，中国汽车市场整体产量出现了负增长，从2016年的2812万辆降至2020年的2523万辆，销量从2803万辆降至2531万辆。放眼全球市场，中国市场产销量在20年蝉联全球第一，所以中国在全球汽车市场依旧保持着领先的优势，但是绝对数量上出现了波动。从细分市场看，目前在中国乘用车市场中，消费者多维度的需求起到的拉动效应占据了主导作用。
各主机厂为了在如今存量市场上生存，不断在产销模式上进行突破创新。比如特斯拉的工厂直销模式，可以根据客户个性化下单的需求，快速安排客户订单生产、发运与交付，同时将订单周期以及实时信息反馈给客户，从而实现端到端的供应链运营与响应。这为企业带来更大的价值与利润空间，但也对企业的供应链运营能力提出了更高的要求。以生产运营为例，生产体系将直面客户，客户一旦完成下单，供应链体系就将接受到此客户的订单详细信息，包括车型、配置、选装、内外饰颜色等，并快速组织订单生产。其中在生产过程方面，焊装、涂装、总装等各工艺环节都要快速响应，一旦质量或者生产控制环节出现问题，都会延长客户等待时间。所以生产体系需要严格保证生产订单按照计划时间内敏捷交付，精准管控车辆订单生产周期，从而提升用户满意度，支撑企业价值提升与可持续发展。
一汽-大众近年来产销规模均实现了一定程度的增长，18-20年的产量分别为2018999、2032999、2077777辆。但是细分市场占有率面临着严重挑战，尤其是奥迪品牌已经由原来的豪华品牌霸主地位跌落神坛，20年以726288辆的成绩位列中国豪华品牌市场第三名，落后于宝马与奔驰。
1.2 研究内容与方法
1.2.1研究方法
本文的研究方法有：
（1）调查法：通过有针对性的向同行业以及一汽-大众生产体系搜集影响生产周期的因素，分析业务流程中的问题与原因。
（2）文献分析法：参阅大量的运营管理相关理论、著作等文献，为一汽-大众车辆订单生产周期管理优化方案的制定提供理论支撑。
（3）定量分析法：运用定量分析方法，通过记录大量的订单生产时点信息，建立有效生产通过时间计算模型，利用运算结果对一汽-大众车辆订单生产周期管理水平进行分析与评价，并制定合理的优化目标。
1.2.2 研究内容
本文通过调查法、文献分析法、定量分析法，在国内外对于敏捷生产制造研究分析成果的基础上，结合供应链管理等理论，以及中国汽车市场现状和一汽-大众公司生产工艺特性，对公司车辆订单生产周期管理优化进行了深入的研究。 第2章  一汽大众车辆订单生产周期管理现状与问题分析
2.1车辆订单生产周期管理现状
2.1.1公司概况
一汽-大众汽车有限公司经过31年的发展，已经全面布局东北长春市、西南成都市、华北天津市、华东青岛市、华南佛山市五大整车生产基地，11条整车生产线，以及5个自制动力总成（包含新能源电池厂）工厂，具备年产300万辆的生产能力。产品方面具备奥迪、大众和捷达品牌，涵盖35款细分车型产品及衍生产品，持续提升企业产能与产品柔性。
2021年公司虽然面临着疫情和芯片资源的双重影响，通过各部门齐发力，最大化释放产能柔性，最终实现整车生产交付170万辆，销售新车185.8万辆。同时保证公司内部人员生产安全，全员无疫情感染，并持续积极践行企业社会责任，救助河南水灾，促进碳达峰、碳中和落地。
面对芯片及疫情对生产的冲击，公司在争取零件资源的同时，积极推动数智化转型，与华为等互联网公司合作开展全员培训。同时以客户为中心，重构端到端的业务流程。在产销模式变革上，积极推进OTD定制化供应链模式，在21年将在线定制车推广至全品牌，为公司带来更大的利润空间。佛山工厂以MEB平台强势开端为基础，提升新车型研发质量，深化平台开发，巩固新能源汽车市场佳绩，通过实施一体化平台战略，使公司自信面对未来。
2022年一汽-大众汽车有限公司将继续克服疫情与资源影响，全力争取零件资源供应，加强中外方合作共赢，统筹协调五大生产基地生产能力，高效灵活响应市场与客户需求。同时主动寻求业务架构、组织架构等层面上的开拓创新，应对汽车产业新局面所带来的挑战的与机遇。加强业务人员能力与素质培养，拓展培训渠道与资源，为企业注入新鲜的技术与能量。
2.2  车辆订单生产周期管理的问题
2.2.1 车辆订单生产周期统计失真
目前每个订单的生产周期等于生产下线时间与生产上线时间直接做差得到，虽然计算方法比较简单，但对于实际管理过程中，这样的计算存在着弊端。因为实际工厂生产组织的原因，车辆订单生产周期不是连续的，生产管理部门在制定生产计划时，包含了计划的停产检修以及休息等无效生产时间。所以目前统计的车辆订单生产周期一定是远大于各个生产线的标准周期，无法直接对比标准来识别我们真正需要关注的问题车辆。而且由于每个生产线的生产计划安排也不相同，所以无法通过目前的生产周期统计值，去评价五地六厂各生产线敏捷性的高低。如何利用有效的统计管理模型去识别车辆真正有效的生产周期，是整个项目方案中的前提。
2.2.2 车辆订单延迟交付
在车辆生产过程中大致有40%甚至更多的车辆存在离线的情况，造成车辆生产周期延长，主要包含以下五类情况：
（1）质量返修：发生频次最多的就是由于车辆质量问题引起离线返修的情况。在车辆生产过程中以及装配下线后，有很多质量检测点，一旦识别到车辆存在各类质量的问题，会将部分车辆进行离线并进入相应的返修区。此时各类返修班组会领取需要返修的车辆，进行不同类别的返修工作。等待返修完毕后，将车辆返回生产流水线进行后续的流程。在此过程中，返修与流程效率低下等问题导致车辆长期滞留的情况频频发生。
（2）部门需求用车：各个部门会根据不同需求借用装配完毕的商品车辆，比如质保部门的分析与讲评需求，项目组的新配置试验车需求，技术部门的碰撞实验与分析需求等。这部分车辆大多属于正常的商品车辆使用流程，有些部门比如质保部，各类的用车有相应的流程，使用的数量和频次比较大，一般情况下可以在当日返还所用车辆。但是有些车辆在使用过程中，也会出现部门使用车辆时间过长、使用过程中造成车辆出现其他问题、未及时返还车辆以及返还车辆后未及时交付等问题，从而影响车辆订单的生产周期。
第3章  一汽大众车辆订单生产周期管理优化方案 ........................... 23
3.1 车辆订单生产周期优化目标 ................................. 23
3.2 车辆订单生产周期统计模型优化方案 ............................. 23
第4章  一汽-大众车辆订单生产周期管理优化方案的实施...................... 30
4.1 车辆订单生产周期管理优化方案的实施计划 ........................... 30
4.2 车辆订单生产周期管理优化方案的保障措施 ......................... 31
结论 .................. 35
第4章  一汽-大众车辆订单生产周期管理优化方案的实施
4.1 车辆订单生产周期管理优化方案的实施计划
在一汽-大众车辆订单生产周期管理优化方案制定后，设定合理的执行计划并有效落实是项目关键。一汽-大众车辆订单生产周期管理优化方案可分为三个阶段进行，包括前期准备、项目实施以及总结优化阶段，具体如下：
4.1.1 优化方案准备工作（1个月）
准备工作阶段主要通过制作宣贯性的介绍材料，协同生产管理部、生产工厂、管理服务部、质保部、金融管理部、销售部等相关部门成立项目组，让各部门第一负责人以及项目组成员理解项目背景与意义，并且制定初步的工作计划，以便后续安排专门的人员以及工时参与到项目工作中。与此同时，思考并提出所需要的资源支持，比如相关的IT工具，需要第三方软件技术公司支持的功能需要填报立项材料，进行经济性评估。在通过公司DTO委员会审批后，尽快落实采购发包工作。时间进度允许的情况下，可以筹备公司级项目宣贯发布会，向公司经管会成员介绍一汽-大众车辆订单生产周期管理优化项目的意义，从而获得更多的关注与支持。
4.1.2优化方案实施阶段（8个月）
本阶段的主要任务是根据车辆订单生产周期管理优化方案的目标，协同项目组各部门共同落实7项主要的优化举措。其中生产管理部负责项目总协调，制定车辆订单生产周期的核心统计模型和滞留订单的判断规则，优化在制品基准控制策略，牵头负责滞留订单的识别与促进交付，负责特殊生产订单监控与预警机制的搭建。生产车间主要负责车辆质量问题返修效率的改善。 结论
随着汽车行业竞争局面愈演愈烈，一汽-大众汽车有限公司又面临着合资公司股比开放的临近，新能源积分要求越来越严格的局面，公司产销模式变革创新已经箭在弦上。在生产运营方面，车辆订单生产周期管理优化也是各家汽车企业降本增效的重要手段。对于车辆订单生产周期管理，不仅要求准确统计每个订单有效的生产周期，识别异常订单问题并处理，而且要从整个订单交付流程出发，挖掘各个业务流程标准的优化潜力。从而做到车辆订单生产周期持续缩短，精准高效地将客户订单转化为商品车辆，交付到用户手中。甚至可以将每个关键流程节点实时反馈，作为企业可以做到生产全过程透明管控，提升生产交付效率；作为客户可以随时查看自己的订单生产进度，提升客户满意度。通过本次项目研究得出以下结论：
第一，针对车辆订单生产周期的统计，需要根据实际业务需求情况选择不同的模型进行计算。作为公司生产运营部门来说，通过一定的统计模型将无效的生产时间扣除，得到每个订单有效的生产周期，是识别真正存在异常的车辆订单、分析问题并制定优化措施的必要条件。同时可以用此数据建立相应的生产评价管理指标，在保证各部门合理公平评价的同时，拉动相应的业务流程持续进行精益改善。但作为在经销商或者互联网平台上下单订车的客户来说，他们关注的是从下单开始到车辆交付手中的全部时间。所以以客户为中心，我们需要关注车辆订单交付的总周期，也就是车辆订单实际上线到生产下线之间的总用时。而且未来在订单周期预测中，可以在实际有效的车辆订单生产周期基础上，增加计划性排产等因素的输入，从而做到更精准的客户订单交期预测。这就需要在本项目基础上，搭建一定的交付周期预测模型，为客户订单做到精准的周期反馈，降低客户下单后等待的盲目感，后续可以联合销售部在本项目基础上继续优化。
第二，面对各类影响车辆订单延迟交付的问题，总结重点问题分为：质量返修车、部门需求用车、在制品事故车、特殊订单控制以及在制品基准控制策略问题。在处理问题过程中，不仅要促进每个异常车辆尽快处理交付，更重要的是通过问题分析，发现问题背后存在的各类流程缺失、流程标准缺失或者不完善的业务问题。而且优化方案不仅与生产工厂有关，往往与多个业务部门相联系，这就需要各部门协同促进业务流程优化，通过一定的问题分析处理方法，挖掘问题背后的真正原因，制定优化处理方案。如果存在各部门争议的情况下，最好的方式是站在公司整体的视角上，在多个方案中选择最有利于公司利益和处理效率最高的解决方案，这也有助于各部门达成最终共识。
参考文献（略）